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高温蒸煮袋表面起皱—成因及对策

高温蒸煮袋在生产过程中,常常会发生许多故障,由于成本相对较高,给印刷企业带来重大经济损失,常见的故障有高温杀菌白油墨发生分层现象、印刷基材与复合基材发生脱层现象,高温杀菌后表面起皱现象等。本文结合实际就高温蒸煮沸后表面发生起皱故障现象给以分析。

一、高温蒸煮袋杀菌处理后起皱的形式

无论任何复合袋均要求平整度好,色彩真实,开口性优异,高温蒸煮袋也不例外。起皱现象有三种:1) 印刷基材起纵向、横向或不规则性的皱痕。2) 基材与复合基材一起表面皱裂,平整性极差。3) 印刷基材收缩,收缩处与复合基材分离,中间有空气,呈条状态形式,往往剥离强度很差。

二、高温蒸煮袋的常用基材与结构分类

现在市场上多数企业印刷高温蒸煮袋时,大部分印刷基材均选用PET、N Y 为印刷材料、中间层大部分用铝箔,而内层热封层则选用流涎型CPP 或耐煮沸的PE 薄膜等。其中PET 定型好,耐冻性耐热性优良;N Y则防潮性差,容易吸收水分。铝箔是软塑包装业中重要的基材薄膜,通过高温下压延而成的,具有银白色光泽。软塑包装上使用润滑油泵的铝箔是9 - 15μm ,放卷收卷不宜使用太大的张力,张力大易撕裂,铝箔不直通过过多的导辊,容易因折叠而产生裂纹,影响良好的阻隔性,铝箔具有良好的导热性、导电性,使之在软包装中有广泛的用途,在高温蒸煮袋中,使用铝箔作中间层材料可以提高传热速度,使蒸煮袋食品温度均匀。铝箔阻隔性极佳,表面不应有油污,在印刷或复合前最好的预处理,使之表面模具不用时擦净涂油张力达到所需要求,可以明显的我们的生产模式、经营模式、发展理念都在改变提高其印刷牢度和铝箔的复合牢度。而挤出流涎CPP 增强膜常用作内层使用,流涎CPP 阻隔性好,耐高温、耐煮沸,同时对耐碱酸都效果不错,热收缩小,热封强度极佳,可达到121 ℃30min 杀菌处理,当100 ℃下30min 时,可以使用LDPE| LLDPE EVA、mPE 等热封材料。

三、高温蒸煮袋杀菌后表面起皱的因素

表面发现起皱的现象应认真观察而做出准确分析,如果印刷基材起纵向、横向或无规则性的皱痕。主要从三点考虑分析:1) 印刷时烘干道温度过高,收卷与放卷恒定张力不一致,放卷张力太大以至PET 薄膜或发生变形。2) 收卷卷料辊纸蕊不圆滑,由于收卷成品不断体积增大,收卷底部将发生纵向或横向皱折,使原本平整的印刷基材不平整,这种打皱的现象在复合工序时不易消除。3) 印刷牵引辊有异物或太脏,印刷基材经过异物时发生横向滑动,当滑动的基材经过压印胶辊时,被产生皱痕,这种皱标准电缆痕都有规则性,一段有一段没有。解决方法则是:1) 根据车间温湿度、机速、国内多数厂家1般为－80～＋130℃实际印刷效果图案深浅调整烘干湿度。用于大多数高温蒸煮袋印刷尼龙时为15μm , PET 为12μm ,故建议烘干湿度在40 - 60 ℃为佳。太高薄膜经不住高温而发生变形、拉长、软化现象。调整收卷与放卷的恒定张力,现在有高速凹版印刷机已生产出自动调节张力控制器,当超过极限或设定值,自动报警,自动调节很方便。2) 换取平滑圆心的纸管,并收卷时注意平整性,开始时收卷张力要小,当达到一定厚度时再慢慢加大张力值,这样收卷料不至于打皱现象。3) 半出现异物的牵引辊擦拭干净即可。

当基材与复合基材一起表面打皱,平整性极差,因素有:1) 印刷基材本身打皱或由印刷时打皱无法消除;2) 复合时当热钢辊两端压力不一致或复合基材PE、CPP 厚薄度偏差较大,当偏差10μm 时极易出现这种皱痕现象; 3晒版机) 收卷复合成品时底部张力太小,上面张力太大,受挤压后而发生的一种现象。解决办法:1) 严格控制印刷质量;2) 调整钢辊压力至平衡状态复合基材尽量不偏差,当复合中间为铝箔时尽量少穿牵引辊,以防止断裂的现象;3) 调整收卷张力,尽量做到一致。

当基材出现皱痕中间有气泡条形态时,多半是干式复合时张力没控制好,张力太大,拉得太紧所致。在N Y/ PE/ 或N Y/ 铝箔/ CPP 最易发生,特别是N Y尼龙基材。若放卷张力太大,在烘道时发生热收缩而变形,成品冷却后就产生这种现象;胶液的影响,涂布高温蒸煮袋时干固量必须达到4. 5g/ m2 ,线辊一般选择80μm 深即可,若发生涂布不均,或胶液本身质量差,经不起高温煮沸就容易产生胶液在水煮后发生与基材分离,大大降低其牢度。解决办法则是:1) 调整放卷张力,在溶剂挥发彻底情况下尽可能不高温烘干,以免变形而冷却收缩;2) 提高作业浓度,选择干固量大的胶液,一般当固含量在75 % ,作业限度30 %都不错;3) 选择耐高温的专业胶粘剂,严禁一般胶汽车桥壳液涂布。

四、复合工艺的影响

1. 印刷复合时,必须保持环境空气干燥,突出的相对湿度越低越好,最高不得超过85 % ,否则会影响印刷复合牢度。

2. 油墨及粘合剂:蒸煮薄膜印刷时,油墨稀料尽量少加或不加醇类溶剂

转载自： 中国包装报

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